一、客戶簡介

中交第三航務工程局有限公司成立于 1954 年，是世界 500 強企業中交集團的全資子公司。歷經 70 年發展，已成為全土木、多元化的大型國有骨干建筑企業。

公司立足上海，業務輻射全球，積極服務上海國際航運中心建設，參建東海大橋、洋山深水港、花博會項目等一系列特大型工程。業務范圍覆蓋全國 30 多個省級行政單位和全球約 30 個國家及地區，是 “一帶一路” 建設的主力軍。

二、客戶評價

通過i8m 系統項目制造管理平臺的搭建與實施，實現了海工基地 “大圓桶” 生產全流程數字化管控：

1.排產效率提升：臺座生產計劃編制周期顯著縮短，生產資源利用率有效提高

2.質量追溯強化：材料檢驗信息與構件批次信息實現精準匹配，達成從原材料到成品的全鏈條可追溯

3.協同效率突破：多部門數據共享大幅提升溝通時效，合格證生成效率顯著優化

4.管理可視化升級：通過 BIM 平臺實時監控臺座進度，生產周期實現有效壓縮

三、信息化建設背景及痛點

中交三航下屬海工基地作為首個集 “大圓桶” 預制、運輸一體化的綜合性生產基地，在生產運營中面臨諸多挑戰：

（一）生產計劃與進度管理

基地一期擁有 17 個構件生產臺座，“大圓桶” 生產涉及9 大階段 26 道核心工藝，生產周期長達 2 個月，存在以下問題：

5.臺座任務分配依賴人工經驗，資源利用率不均衡

6.工序進度跟蹤滯后，生產周期難以精準把控

（二）材料與構件管理

7.材料檢驗數據分散記錄，跨部門調閱效率低

8.構件材料用量與批次信息手工統計易出錯

9.出廠合格證生成需多環節人工填報，耗時較長

四、信息化建設規劃

圍繞解決生產管理中的實際問題，制定以下信息化建設規劃：

（一）全流程信息化管理

構建覆蓋投標報價→合同管理→構件深化→生產執行→材料檢驗→合格證生成的全鏈條信息化體系，實現跨部門數據實時共享。

（二）標準化體系建設

建立全型號構件的：

10.標準 BOM（物料清單）

11.標準工藝路線（含 26 道核心工藝參數）

12.工藝標準生產周期（精確至小時級）

（三）核心功能開發

1.智能生產模塊：自動排產系統、BIM 進度監控

2.質量追溯模塊：材料檢驗數據庫、構件批次管理

3.效率提升模塊：合格證一鍵生成、合同結算自動化

五、信息化建設歷程

（一）藍圖方案制定

4.聯合業務部門梳理生產全流程，識別關鍵管理節點

5.制定《海工基地信息化建設藍圖方案》，明確 “數據中臺 + 業務應用” 技術架構

（二）系統功能開發與實施

1.合格證一鍵生成系統

2.集成多類構件基礎信息、工序數據及材料批次信息

3.生成含二維碼的電子合格證，掃碼可查看完整生產檔案

1.智能排產系統

2.接入拌合樓產能數據，實現實時產能監控

3.基于算法優化臺座任務分配，支持多項目優先級管理

1.BIM 進度監控平臺

2.建立 1:1 臺座 BIM 模型，實時同步各臺座工序狀態

3.異常進度自動預警，響應時間短

（三）驗收與優化）

4.試點項目平均生產周期縮短，達成預期目標

5.收集優化建議，完成系統迭代升級

六、信息化建設成果

（一）部門協同與數據共享

6.建立跨部門數據共享中心，集成多個業務系統數據

7.流程平均審批時效大幅壓縮，溝通成本顯著降低

（二）構件信息化管理

8.標準化體系覆蓋全部構件型號

9.工藝執行標準化率顯著提升

（三）關鍵業務效率提升

（四）生產進度可視化

10.BIM 平臺實時監控覆蓋率達 100%，進度偏差預警準確

11.生產周期有效縮短，年度產能實現提升